工藝方案的確定毛坯以及裝夾定位首先鍛造鋁合金的毛坯，加工成如所示的回轉(zhuǎn)體的基本形狀。其中定義A、C軸交點(diǎn)為機(jī)床原點(diǎn)，B為編程原點(diǎn)。用三爪自定心卡盤(pán)夾D端，以A處定位，用測(cè)量探頭測(cè)量E處，通過(guò)反復(fù)調(diào)整使葉輪Z軸在機(jī)床C軸中心的誤差范圍之內(nèi)；用測(cè)量探頭測(cè)量C處，通過(guò)反復(fù)調(diào)整使葉輪，使C平面平行于XY平面。刀具的選擇根據(jù)葉輪葉形通道的曲面設(shè)計(jì)要求，進(jìn)行刀具的選擇。選擇的原則是：在輪轂通道能夠通過(guò)的情況下，盡量選擇大直徑的刀具。

　　葉輪銑削工藝安排開(kāi)槽為了提高效率，葉輪開(kāi)槽進(jìn)行分層銑削。首先選擇較大直徑的8mm短刀進(jìn)行葉片進(jìn)、出口上、下部槽的粗加工，進(jìn)給速度800mm/min，主軸轉(zhuǎn)速4000r/min，走刀方式為順銑；其次選擇8mm的長(zhǎng)刀進(jìn)行進(jìn)口、出口的下部槽粗加工，進(jìn)給速度刀號(hào)刀具直徑/mm刀頭錐度，進(jìn)行葉片中間上部槽的粗加工，進(jìn)給速度400mm/min，主軸轉(zhuǎn)速6000r/min.實(shí)踐證明開(kāi)槽粗加工宜選用整體硬質(zhì)合金平底立銑刀從毛坯中心向外緣銑削加工，并注意槽底與輪轂表面應(yīng)留有一定的加工余量。

　　銑輪轂選擇1.85mm的刀具，進(jìn)行葉片輪轂的加工，進(jìn)給速度300mm/min，主軸轉(zhuǎn)速7000r/min，走刀方式為進(jìn)口三角形開(kāi)槽。由于精銑輪轂表面（即氣流通道底面）是采用點(diǎn)位加工，故輪轂表面留有刀痕，這正是設(shè)計(jì)者所要求的，但應(yīng)注意刀痕的一致性，實(shí)踐證明刀痕的一致性影響著葉輪的整體性能。

　　葉片進(jìn)出口修尖根據(jù)設(shè)計(jì)圖樣的要求，選擇1.85mm的刀具對(duì)葉輪葉片的進(jìn)口和出口進(jìn)行倒角和修尖。葉片型面精加工選擇1.85mm的刀具進(jìn)行葉片的側(cè)刃粗、精加工。由于精銑葉片采用的側(cè)刃加工，葉形精加工與清根加工宜在一次加工中完成，這樣可保證葉片表面沒(méi)有刀痕，表面加工的一致性較好，表面粗糙度值能達(dá)到Ra＝3.2mm以上。

　　結(jié)語(yǔ)（1）對(duì)于變曲面、半開(kāi)式壓氣機(jī)葉輪的數(shù)控加工，其難點(diǎn)在于根據(jù)葉形曲面的復(fù)雜變化，進(jìn)行工藝方案分析，選擇合理的加工刀具及加工路徑，同時(shí)根據(jù)設(shè)計(jì)的要求確定選擇側(cè)刃加工還是自由曲面點(diǎn)加工，并且將精度及表面粗糙度控制在允許的誤差范圍內(nèi)。通過(guò)優(yōu)化加工刀具軌跡，盡可能的減少加工時(shí)間，同時(shí)避免刀具、葉片振動(dòng)情況的發(fā)生。（2）利用當(dāng)前的CAD/CAM技術(shù)進(jìn)行計(jì)算機(jī)建模、數(shù)控編程及VERICUT軟件模擬加工仿真技術(shù)，可使生產(chǎn)研制周期短，加工精度高，同時(shí)加工過(guò)程的安全可靠性更加有保證，其方法已成為現(xiàn)代機(jī)械制造行業(yè)追求的目標(biāo)。（3）在五軸加工中心上使輪轂與葉片在毛坯上一次加工完成，通過(guò)三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)的測(cè)量可知實(shí)際加工的曲面與設(shè)計(jì)要求的曲面非常接近，誤差小、精度高，葉輪動(dòng)平衡時(shí)去重量也較少，是當(dāng)前較理想的銑削整體葉輪的加工方法之一。